随着我国对世界贸易的加大，越来越多的商品走向世界各国，大尺寸包装需求也越来越大，大尺寸的包装印刷就需要大幅面印刷机来印刷。

　　深圳市英利印刷有限公司是一家拥有2台大幅面印刷机的厂家。最大印刷尺寸：1620*1200mm，下面我们就来详细看看吧。

 

 

高宝162大幅面印刷机

印刷尺寸：1620*1200mm

印刷颜色：5色

附带功能：连线油印刷

 

 

罗兰900大幅面印刷机

印刷尺寸：1400*1000mm

印刷颜色：6色

附带功能：连线油印刷

 

　　除了大幅面印刷机外，我们还有大幅面印刷配套的其他工艺和设备。

　　英利印刷除了大幅面印刷机，还有1台对开幅面的印刷机，海德堡六色印刷，无论您是大幅面印刷还是对开幅面印刷，无论您是5色印刷还是6色印刷，英利印刷都能满足您的需求。白夜2班，24小时开机印刷，自有卷纸分切机，面纸分切最快2小时上机印刷，自有调墨师傅，现场调色确认，配有后道裱，啤，粘等一站式服务。咨询热线：13544259358

　　包装盒肯定是大家都认识到的，包装盒就如同是人们所穿的衣服一样。拥有了一个包装盒，物品的价值能够得到高速的提升，如今孩子所玩的玩具也有着多种的彩盒包装和类型，比如当下对玩具飞机盒包装加工的需求量就很大，那么在加工时要注意哪些细节的问题呢？

 

首先要注意安全

　　对于小孩子所玩的东西，安全性是很重要的。因此对飞机盒玩具包装加工时候，最应该看重的就是安全防护。不同的产品属性是不一样的，因此在进行设计的时候，一定要多考虑一下产品的属性，另外也要做到防潮防压等各个方面的问题，物品的安全也很重要。

 

其次是做到人性化的设计

　　一般通过飞机盒进行打包的产品都会有一些其他的用途，比如进行送礼还很有可能会进行长途运输，所以普通的盒子已经不能够满足需要了。对飞机和玩具包装加工时，要考虑到人性化的设计，比如加一个手提袋，这样看起来会更加的严谨一些，还会更加实用。

 

然后是促销的功能

 

　　一般进行飞机盒设计就是为了有更好的促销，那么在对飞机盒玩具包装加工的时候就要加上一些宣传用语和企业的logo，这样会有着更好的宣传效果。

　　英利印刷厂可以根据您的需求定制不同规格、材质、工艺的飞机盒彩盒，并提供飞机盒彩盒打样服务，满意再生产大货。联系电话：13544259358

　　随着印刷贸易竞争的不断加剧，现代印刷行业在生存和发展中面临着印刷品种类越来越多、印刷品质量要求越来越高、印刷交货期要求越来越短和生产利润空间越来越小的挑战。此外，原辅材料涨价带来的成本提升、人员流动带来的人才短缺和设备更新带来的投资加大等问题，都是必然影响印刷行业发展的问题。

　　如何在竞争中求生存，在竞争中谋发展? 在这一背景下，实施增值印刷战略不仅有助于形成新的产品和服务贸易，提升生产效率，扩大产品利润空间，降低生产成本，而且能够增强行业贸易竞争力，成为应对危机、摆脱困境的重要解决方案。

 

　　增值印刷的概念就是指通过提升印刷机速度、扩大印刷幅面、增强自动化控制程度等方法提升印刷生产效率，通过上光、UV印刷、冷烫等联机加工带来印刷产品的技术提升。近年，大幅面印刷作为增值印刷的主要方法之一，已经引起许多印刷行业的重视。大幅面胶印机迅猛的进口数量和国内印刷机制造商纷纷上马大幅面胶印机生产，从一个角度反映了行业期望通过引进大幅面印刷，发挥增值印刷功能，取得印刷贸易竞争先机的战略布局。

　　采用大幅面印刷生产以满足扩大印刷幅面的生产需求，是目前印刷贸易实现增值印刷的有效方法之一。大幅面印刷是通过增加单位时间内的印量来提升印刷生产效率，通过减少生产损耗来减低印刷生产成本，通过更灵活的拼版选择来提升印刷生产效益。大幅面印刷不仅仅意味着印刷幅面的增加，还代表着具有更大的生产灵活性、更低的生产成本、更高的印刷质量和更好的生产效率，适应了当前激烈竞争贸易所需要的印刷多样性和灵活性要求。大幅面印刷的生产效率表现在大幅广告和海报的印刷中能够完成大幅面图案的拼合印刷；在杂志印刷中每版印制的页数更多，对大型包装纸盒的印刷可以一次完成，避免了拼接工作；并且能够在一个印张上印刷不同客户的多个印活。相比常用的对开胶印机，在同样的时间内实现了几乎加倍的生产能力。而大幅面印刷生产的灵活型表现在生产多样化的特点，不仅能够完成大型灯箱海报、超大尺寸地图和挂历、标签、明信片、图书小册子的印刷生产，还能够完成EFG型微瓦楞纸、塑料片材、光栅片甚至折叠纸盒、纸箱的印刷生产。大幅面印刷在生产成本和经济效益上的优势不仅体现在单位时间生产能力的提升、印刷材料的利用率提升和印刷生产废张的减少，而且体现在印刷贸易的扩大、印刷技术水平的提升和劳动成本的降低，真正推动增值战略走向成功。

 

　　在对开幅面和全张幅面基础上开发的加大幅面胶印机，继承了原有对开、全张纸胶印机的技术优势，形成了灵活的多种幅面印刷生产的平台，成为目前行业流行印刷幅面的主要机型。增大的印刷幅面使幅面内的多联页面或纸盒个数的安排更为优化，增大的20—60mm边长在印刷面积仅仅增大5%的情况下，印刷页数或个数可以增大20%，印后裁切工序的耗时降低约50%，印刷生产率提升近五分之一，不仅满足了客户不同产品规格的多种要求，而且大大提升了印刷生产率。

　　大幅面印刷需要的基本工具之一就是大幅面印刷机。俗话说“没有金刚钻，不揽瓷器活”，只有设计先进、性能优异、稳定可靠的大幅面胶印机，才能完成大幅面印刷。大幅面单张纸胶印机主要指超对开和超全张幅面的单张纸胶印机，主要应用在商业印刷（如大幅广告和海报、大幅地图和宣传画等）、包装印刷（如农产品、家用电器、精密机械产品等采用的微瓦楞包装箱等）和长版活印刷（如书刊印刷等）领域。

 

　　多年来，伴随着印刷贸易的需求，胶印机得到了很大的发展，但以满足出版印刷、包装印刷、商业印刷和其它印刷需求的单张纸胶印设备大多以中等幅面（对开和四开）为主。近年来，为了满足印刷贸易对大幅面印刷设备的需求，大幅面胶印设备制造商及生产的机器型号都在不断增加，目前主要进口机型有*早进入我国的曼罗兰公司生产的 ROLAND900系列产品，此外，国产大幅面胶印机的开发，为印刷行业购置大幅面印刷机提供了更多的选择，但由于设计、制造水平和经验的差距，国产大幅面胶印机在印刷速度、印刷质量、印刷幅面和承印物厚度等方面与进口设备相比还存在一定差距。

 

　　国际上，选用大幅面胶印机完成大批量印刷作业已经成为一种发展趋势，成为许多包装印刷和书刊印刷行业更新印刷设备的优选，已与商业轮转胶印机形成贸易竞争，贸易份额已达10%。这一发展趋势预示着人口众多、印刷批量较大的国内印刷贸易还有巨大的发展空间，利用大幅面胶印机利器开拓大幅面印刷贸易，必将获得增值印刷的成功，为印刷行业的快速发展增添飞翔的翅膀。 

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　　截至2020年5月22日，统计数据表明，随着中国的不断发展，人们的生活质量不断提高。我们经常发现，无论是春节、中秋等重大的节日还是朋友的生日，我们都会向亲戚和朋友送上一份礼物来表示自己的心意。但是，我们经常在礼品包装上花费一些小心思，以使礼品的包装能够坚固而且美观。

　　互联网时代的到来为我们的生活提供了更多便利。我们经常在网上购物，商家特别注意产品的定制包装，而他们经常选择彩箱包装，这种包装不仅成本低，质量轻，而且可以保护物品并方便运输。

 

　　为了保护彩箱的内装物，通常外摇盖要对接封合。这就要求彩箱的摇盖尺寸必需计算正确，既不能对接后有缝隙，也不能摇盖叠加。原则上讲，摇盖宽度制作尺寸理论值应为箱宽制造尺寸的二分之一。但是，由于内外摇盖同在一条压线上，内摇盖折叠后对外摇盖发生支持作用，外摇盖必定在对接处发生必定的间隙。从力学的角度看，如果内容物负责一些支撑，则可以适当减少对彩箱压缩目标的需求。这意味着降低成本并获得利润。如果内容物是彩箱，请考虑彩箱的螺纹方向，因为纵向螺纹比水平螺纹的支撑性更好。

 

　　我们要考虑产品是否适合用纸盒包装。如果我们的产品是液体的，显然不能选择纸盒直接来包装，而且那些容易变质的东西，也不能用纸盒，因为纸盒的密闭性较差。2、考虑纸盒包装产品的定位。比如，我们的产品是高端的，自然要选用高品质的纸盒进行包装，从纸张、设计、印刷等都要考虑到产品的定位问题。3、找一个专业的纸盒包装公司。我们要定制纸盒，自然要选择专业的纸盒公司，从设计、印刷等方面一点都不能含糊，然后确认样板纸盒，方可进行批量生产制作。

　　一些产品被体积比较大。为了方便客户，在彩箱上增加了一个手柄。手柄设计为尽可能可折叠，因此可以轻松运输并且不占用太多面积。同时，彩盒厂生产的彩盒的独特形状主要体现在异型结构上，这种异型结构需要功能结构的设计（如提手，手提孔或通风孔，自动粘贴彩箱的粘合襟片等等），特征结构（例如切角，镂空，支脚等）和外观结构（例如非楞柱形，非平面结构）和其他特殊结构元素。

 

　　瓦楞彩箱、彩盒节能，环保，可回收：纸张可以直接回收利用，也可以与废纸一起再生利用，而不会污染环境。纸制品包装在世界范围内被公认为环保包装。瓦楞彩箱的价格低廉，经济节约：纸和纸板的原料丰富，来源广泛，易于批量生产，生产成本低。对于同一包装盒，将直接用木头制成的木箱与用木头和纸制成的彩箱进行比较，彩箱的材料仅是木箱的1/3，因此节省了能源和成本。彩箱很轻，约占木箱的15％，可减少包装和运输成本。

 

　　产品包装通常选择彩箱包装，因为彩箱包装通常可以回收再利用，从而可以减少对环境的破坏。发达国的环境污染成本很高。彩箱包装较大的缺点是耐水性差。这些恰恰是塑料包装的优点，因此，如果要使彩箱包装成为更广阔的市场，则必须找到克服该缺点的方法。

 

　　为了追求主色的墨水饱和度和华丽效果，除传统的CMYK四种颜色外，版式设计中更多的是使用了专色。准确的颜色代码应附在专色板上，以便用作打样和打印的依据。如果专色太多，则在实际操作中，由于打印机的颜色组的限制，需要在四色机上打印的设计图稿无法在分色中用四种颜色表示。只有使用相似的颜色才能使单色或再次更改版式。

　　瓦楞彩箱的外观质量主要包括纸张表面或边缘污点，卷筒纸边缘损坏或破裂，毛刺，芯筒塌陷，纸张折断端未正确连接；原纸具有坚硬的杂物，褶皱，厚度不均匀以及外观颜色不一致等问题，会影响印刷质量并导致瓦楞纸板和彩箱的外观不良。合格的原纸应确保纤维结构均匀，纸张表面平坦，颜色和宽度与整体一致，没有褶皱，裂纹，纸张表面无损坏和大纸浆块等，质地紧实而坚韧。外观不合格的原纸会形成废品，需要严格控制。

 

　　可以预见，未来的包装行业将是一个新时代，首先突破这一原材料瓶颈的将占据整个包装市场的制高点。塑料包装暂时不会退出市场，但是与彩箱包装相比，退出历史舞台只是时间问题。彩箱不会因塑料包装的逐渐退出而下降，随着技术的发展，彩箱将继续在包装行业中大放异彩。

　　英利印刷厂是一家包装彩箱彩盒印刷厂家，专注各行业包装彩箱彩盒印刷定制。拥有2台全开印刷机，1台对开印刷机满足您不同尺寸的包装彩盒印刷定制，配套后道包装彩箱彩盒覆膜、裱、啤、粘等工艺。一站式包彩箱彩盒印刷定制，让您省时省钱更省心。定制热线：13544259358

　　一般印刷产品的颜色不够鲜艳，有很多种原因需要考虑，一般我们可以从以下几个角度去分析：

1.油墨稀释过度：油墨稀释过度以后，颜色会变淡变浅，材脂析出而失去相应的连结作用。

 

2.油墨变质或者伪劣：这类型的油墨一般都会出现质量问题，以至于印刷品暗淡无光。

3.印刷时由于机长水墨平衡没控制好。

 

4.印刷设备老化，缺少保养，网点扩大率过大，导致图案对比度丢失。

 

5.纸张对油墨的匹配性不佳。

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　　小型的彩盒、彩箱产品，常常有各种结构版面并存的情况。如既有以实地印刷为主的版面，也有网纹、文字、线条和实地图案并存的印刷版面；既有光谱色彩不能显示的金、银色版面，又有专色、四原色并存的版面。如果利用胶印、凸印（或凹印等）工艺印刷方式的不同，印刷产品各有优点的工艺特性，多工艺结合进行印刷彩盒、彩箱等包装产品，可以达到提高产品的内在质量。

 

　　胶印工艺印刷再现效果好，色调柔和，网点清晰，印刷层次丰富，印刷大面积版面不易出现粘脏产品的不良现象。而凸印、凹印工艺具有墨层厚实饱满、色彩鲜艳、光泽度高等优点。

　　所以，利用不同印刷工艺的优点，分别去印刷那些网纹、文字、线条和实地图案兼有的产品，以及各种颜色的版面，集不同印刷方式的优点，用工艺“合成”去印刷同一个产品，既可较好地使设备的利用率得到充分的发挥，又可使产品质量和经济效益得到同步的提高。 

 

多种结合印刷工艺的合理安排

 

　　胶印工艺具有印刷压力轻，印刷变形值相对较小，且产品不易出现粘脏过底现象，故适合于印刷套色网纹版、线条、细小文字、阴图和大面积实地版面。 

 

　　而凸印工艺一次性可实现较大的供墨量，较适用于印刷金、银墨版面，实地、线条或文字版面。从印刷的特点来说，胶印工艺的产品墨层薄，油墨也容易干燥，并且产品没有产生凸痕，不影响凸印的正常套印。而凸印工艺的产品墨色干燥得慢，对正常的套色多少会造成一些不利的影响。

 

　　所以，胶凸结合产品的套印顺序一般应为：胶印版面先印，凸印版面后印；细小的版面先印，大面积的版面后印；遮盖力强的墨色先印，透明度强的墨色后印，如红色和黄色（加白墨冲淡例外）版面上叠印黑色文字或图案，可将黑色的版面先印，其它的颜色后印，这样，由于叠印色透明度强，黑色仍然可以显露出纯黑的色泽。 

多种工艺结合印刷的技术控制要领

 

1.做好印前设计的工艺技术控制 

凸印实地版面应避免同色版中拼有细小的阴线条和文字，以免因压力、供墨无法充分兼顾，容易产生糊版和压力不均匀现象，影响产品的印刷质量。胶凸版面有套印的部位应该尽量拉开距离，使套印版面四周边缘留有一定的空隙或将浅色版面边缘适当扩大（使套印版面边缘可以叠压遮盖住），这样轻微的套印不准，肉眼上不易察觉。 

 

2.做好拼版工艺的技术控制 

版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规（侧规）处，以避免因纸张的伸缩变化，产生套印不准现象。此外，版面“隔河”（隔芯）较大的或多版块套色的版面，不宜拼为用两种工艺分别进行套印。 

 

3.注意合理选用胶印版材 

PS版具有版材较薄，安装到滚筒表面以后，它的包角比较小，印版的伸长率也较小，并且它可以与滚筒保持较紧密的接触，有利于提高胶凸产品套印的精度，所以，胶印工艺应选择PS版进行印刷。 

4.注意把好印版底托的工艺技术控制 

小规格的包装产品常常采用四开或对开圆压平结构的凸版印刷机进行印刷，其印版的底托材料的特性如何，对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等有较大的影响作用。传统的木质底托，材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差，容易出现起弓和变形情况，印刷质量难以保证。所以，凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁磁性版台等金属性材料的底托，这是提高产品的套准和墨色质量的基础。 

 

5.注意把好印刷压力控制技术关 

印刷压力应调整均匀而又适度，压力过大容易使印张拉伸变形，引起套印不准，所以，要求凸印工艺的印刷压力千万不可过大，而要以尽量轻的印刷压力，在满足版面墨色均匀、饱满的前提下进行理想的印刷。 

 

6.注意把好包衬工艺的技术控制关 

包衬是实现压力和印迹转移的媒介，它的特性如何，也影响到产品的套准和墨色质量。所以，包衬材料的变形系数应尽量小一点，材质以中性偏硬为宜。同时，必须严格按照设备规范的技术参数，定好包衬的厚度。此外，包衬必须包紧勒实，不可存在虚松、起鼓状态，凸印包衬上切忌反复进行贴补或挖空，以防止出现套印不准和重影现象。

 

7.注意把好水墨平衡的技术控制关 

胶印工艺控制好水墨平衡，就是要以尽量小的润版液供给量，在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的不正常平衡法进行印刷，以防止因纸面吸水过多而出现变形。 

8、注意控制好印刷环境的温湿度 

控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环，胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡，不能存在较大的高低悬殊状况，否则，容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限，无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确的控制，往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制，也可起到一定的作用。 

 

9.注意纸板投入使用前的技术控制 

纸板对外界环境的温、湿度变化十分敏感，尤其是刚刚生产出来的白纸板，最容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异，造成产品套印不准。为减少这一情况发生的机会，对刚出产的白纸板，印刷厂运回来以后，一般要经过一段时间存放，使纸板的特性相对比较稳定后，投入使用就不容易出现套印现象。此外，裁切后的纸板应该马上送到印刷车间，使其与印刷车间的温湿度平衡后，再进行印刷有利于提高产品的套准精度。 

 

10.注意把好裁纸工艺的技术关 

纸板的规格精度如何，也会影响产品的套印。因为不同的机器结构，它们的前规和拉规位置不尽相同，这样，若纸板的边缘裁切得不够方正，有存在斜边或波浪边情况时，就会造成套印不准现象。这就要求胶凸结合的产品，纸板的边侧必须裁切成直角、直线，不可存在斜边或波浪边现象。为提高纸板的裁切精度，必须严格控制裁切的厚度，因为纸叠越厚、纸质越柔软的，压纸器下压时纸面变形得越厉害，所以，每叠纸板的裁切厚度越少，越有利于提高纸板的裁切精度。此外，刀刃口还应保持锋利，并根据纸质的硬度，选择合适的刀片角度，这也是提高裁切精度的重要措施。 

 

11.注意掌握产品套印的生产周期 

当印品的前一色或几色印刷之后，能够套印的应马上进行套印，以免因时间拖太久使印品出现伸缩变异，导致套印不准。 

 

12.注意对印刷半成品的保护 

印刷后的半成品，应采用塑料薄膜将产品密封起来，防止纸板吸收外界空气水分或散失水分，以避免或减少半成品出现伸缩变异之不良现象。 

 

　　综上所述，彩箱、彩盒等包装产品，不论是采用什么方式的工艺进行印刷，一种印刷工艺单独进行印刷也罢，多种工艺结合进行印刷也罢；是采用多色印刷机进行印刷生产，或是采用单色印刷机进行印刷生产；是采用先进的多功能印刷机进行印刷生产，或是采用简单、普通的印刷机进行印刷生产，不管什么情况，最重要的、最关键的环节，就是要根据产品的特点，控制好操作技术和工艺技术，以适度的印刷压力，采用合适的油墨涂布量进行印刷；以油墨、印版和纸板的特性为依据，采用合适的速度进行印刷，才能使印刷质量和生产效率都得到较好的提高。

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　　彩盒因其高档、精致、美观备受包装用户的青睐。因此，客户对彩盒印刷质量非常看重的。那么彩盒印刷厂该如何把控好彩盒的印刷质量呢？今天英利印刷小编就给大家科普下影响彩盒印刷质量的8种因素

1.菲林胶片对彩盒印刷质量的影响

　　菲林胶片在曝光后的显影、定影过程，直接关系到胶片上图像的清晰度及对比度。因而，对制版胶片，关键要看图文部分的密度及图文部分与非图文部分的对比度。密度越高，反差越大，制版胶片质量就越好，用其制作出的印版印刷质量能得到保障。此外，制版胶片片基的厚薄对制版质量也有影响，一般薄胶片比厚胶片效果更好。

 

2.晒版对彩盒印刷质量的影响

　　在晒版过程中，光源的强度，光源与版材的距离，以及曝光时间的长短都会影响晒版质量。光源强、距离短，曝光时间相对较短；光源弱、距离长，曝光时间相对较长。在一定光源及距离下，随着曝光时间的增长，版材见光部分药膜分解加剧，直至见光药膜面完全分解。如果曝光时间继续增长，未见光部分药膜面的边缘因受强光的辐射作用，感光药膜也开始渐渐分解，这样制出的印版图文线条会变细，甚至断缺、模糊。如果曝光时间不足，非图文部分见光药膜面未完全分解，印版显影后非图文部分仍有药膜，上机印刷时会起脏。此外，不同品牌的印版所需的曝光时间也不一样，这必须引起人们的注意。

 

　　此外，在晒版抽真空时，胶片与印版紧贴的程度也影响晒版质量，如果贴不实，晒出的印版可能会发生重影、模糊不清等问题。

3.显影对彩盒印刷质量的影响

3.1显影液浓度

　　显影液浓度过大，显影过快，容易造成印版过度显影，图文线条变细，细小网点丢失或图文淡薄不清，影响彩盒印刷质量；显影液浓度过小，见光分解的药膜面不易洗净，上机印刷时易脏版。

 

3.2显影时间

　　显影时间过长，印版未见光的药膜面容易被溶解，印版图文将变淡、变薄，造成印刷时印迹不实，不清；显影时间过短，见光分解的药膜面不易完全清除，印刷时易起脏。合适的显影时间是印版显影后冲洗时，见光分解的药膜面刚好冲洗干净。如果药液浓度相对较大，则显影时间应相应缩短；反之，显影时间应相应延长。

 

4.油墨转移对彩盒印刷质量的影响

　　印刷过程其实就是油墨转移的过程，一般来说，胶印印刷的油墨转移率较低，大约在38%左右。印版着墨后与橡皮布接触，油墨转移率为50%左右，橡皮布再与纸张接触，油墨转移率为76%左右。因此，控制油墨的转移率十分关键。油墨适性、水墨平衡、印版、橡皮布的性能及纸张、印刷机等都会影响油墨的传递。

4.1油墨性能对油墨传递的影响

　　黏度低、流动性大的油墨容易转移，转移率高；黏度高、流动性低的油墨转移率低。要提高油墨转移率，必须控制好油墨的黏度和流动性。油墨的性能还会随环境变化而变化，温度高时，油墨黏度较低，温度低时，油墨黏度较高。在实际生产中，应根据实际情况选择不同型号、种类及不同干燥方式的油墨。此外，在油墨中加入适量调墨油，可调节油墨性能，有利于控制网点增大、提高油墨转移率。

 

4.2橡皮布性能对油墨传递的影响

　　橡皮布必须具备很好的吸墨和传墨性，同时还必须具有耐油、耐酸、耐碱、弹性好等特性。如果印刷后橡皮布清洗不彻底，滞留在绒毛里的油墨会慢慢的结膜硬化，使橡皮表层绒毛状结构受到破坏，直接影响橡皮布的受墨率，从而降低橡皮布的油墨转移率。因此，在印刷完成后，应彻底洗干净橡皮布。如果停机时间相对较长，可在其表面擦一层浮石粉，使橡皮布表面始终保持原有的绒毛状结构，并保障橡皮布具有良好的吸墨性和传墨性。

 

5.纸张的适性对彩盒印刷质量的影响

　　纸张的适性主要体现在平滑度、白度、挺度等方面。平滑度高的纸张所需油墨量相对较少；平滑度差的纸张所需油墨量相对较大。在印刷过程中，不同的纸张根据其表面情况不同，所需油墨量也要相应变化。在同品种、同定量、同价格的条件下，平滑度、白度均较高的纸张比平滑度、白度均较低的纸张印刷质量要好。

6.印版的适性对彩盒印刷质量的影响

　　印版版基砂目的质量、金属版面亲水性及涂布高分子树脂膜面的亲油性等关系到印版的适性，影响油墨转移及版面水墨平衡。在制版过程中，曝光、显影的好坏也会影响到印版的性能。

 

7.水墨平衡对彩盒印刷质量的影响

　　水墨平衡是一种相对平衡，而不是绝对平衡。在设备高速运转过程中，印版图文部分与非图文部分既着墨、又着水，互有渗入，因而在印版上必然会产生油墨乳化现象。如果水和墨的量未能控制好，势必会加深油墨乳化，导致印刷中发生糊版、脏版。印刷时通常是采用减少水量，适当增加油墨量的方法，但有时也会降低墨量。另外，油墨乳化会随着环境条件的变化而有不同的变化，在实际印刷生产中，应根据实际情况，把握好油墨黏度及润版液的pH值控制好墨量及水量，以印版不糊版、不脏版为基准。

 

8.印刷压力对彩盒印刷质量的影响

　　印刷压力是指印版滚筒与橡皮滚筒之间，橡皮滚筒与压印滚筒之间的相互作用力，它是油墨传递的必要条件。印刷压力过小，油墨不易传送，墨迹浅淡、发虚；印刷压力过大，墨量向非图文部分扩展，使得网点增大严重，图像失真，同时也容易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必须正确调整机械压力。不同定量的纸张需要不同的印刷压力，只有合适的印刷压力，才能保证墨色均匀，浓淡一致。

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　　目前，白板纸、白卡纸已广泛地应用到各类包装中，客户对产品质量的要求越来越高，除了要求印制精美外，彩盒成型也要求更精确、更完美，这无疑是包装印刷行业面临的新挑战。

 

纸张的水分含量与平衡水分

　　纸张水分含量对印刷影响很大，水分太低，纸质发脆，印刷中易产生静电；含量过高，将会使油墨难以干燥。水分变化对纸的各种特性影响也很大，随着水分的变化，其定量、抗张强度、柔韧性、耐折度等都将发生变化，纸张尺寸也会发生伸缩，甚至发生卷曲、翘边、起皱、荷叶边等现象。各种纸张都有一个最佳水分含量值，在此值下，纸张的各种性能都处于较好状态，铸涂纸、铸涂白纸板最佳水分含量为7%±2%，白卡纸为4%-7%，单面涂布白纸板为8%±2%。这是纸张出厂时的水分含量。

 

　　在印刷厂储存期间，纸张作为一种吸湿材料，它能从空气中吸收水分，吸收速率取决于空气相对湿度和温度；也能把水分传到空气中而失去水分，速率取决于纸张的水分含量及环境温湿度。当吸湿速率和失水速率相同时，纸张和空气处于平衡，纸张中含水量不变，这种情况下纸张所含水分叫平衡水分。

 

　　所谓相对湿度，是指某一温度下空气中水分含量与该温度下空气达到饱和所能容纳的水分含量之比。同一种纸张在不同相对湿度下平衡水分不同。

此外，平衡水分的变化还有如下特点：

① 受纸张性质影响。同一相对湿度下，越是富于亲水性的纸，其平衡水分越高；反之，则越低。未施加辅料的纸张平衡水分较高，而加入填料、施胶、涂布的纸张，平衡水分较低。同一品种、其厚制品比薄制品平衡水分要高，这是因为厚制品中富于吸水性的原纸比率高。

 

② 受温度影响。同一相对湿度下，温度变化15℃左右，纸张平衡水分变化最大约为0.5%。但印刷中套印对纸张含水量变化，要求控制在±0.1%，否则将影响套印的准确性，因此，彩色印刷车间在控制相对湿度的同时，要把温度的变化控制在±3℃。

 

③ 受达到平衡的行程--吸湿还是脱湿影响。纸张在一定相对湿度下，由低水分吸湿而达到平衡时的水分含量，比在同样相对湿度下由高水分脱湿而达到平衡时的水分含量要低，这就是纸张的吸湿滞后效应。要想使纸张含水量与原来一致.必须采取"矫枉过正"的方式。即在某一相对湿度下达到平衡的纸张，如果在高湿度环境吸湿后要脱湿达到原来的平衡水分，必须放置在比原来相对湿度低的环境中，反之亦然。另外，吸湿与脱湿的速度也不同，脱湿速度要慢得多。但不管吸湿还是脱湿，开始速度都相对较快，越是接近平衡就越慢。这一过程还与纸质、空气流动性有关系。在标准湿、温度下，单张卷烟纸处理35min，即可达到5.8%的平衡水分；各种印刷纸则需2-4h才能达到5%-8%的平衡水分；包装纸板用的时间更长。这种相对湿度变化与纸张含水量变化之间存在的滞后现象，会带来纸张变形与相对湿度变化之间的滞后效应。

 

④ 受纸张的方向性影响。所谓方向性，是指纸张平衡水分在纵向和横向上是不一致的，横向伸缩率远比纵向伸缩率大，因此，纸张的横向伸缩变形比纵向要大。测试表明，单根纤维在横向的伸缩相当于纵向的20倍左右。但纸张内部纤维的排列方向是多种多样的，只不过是通常情况下顺着纵向排列的数量多一些罢了。因此，纸张纵横方向伸缩比的差距并不会像单根纤维纵横伸缩那么大。以相对湿度由50%变为60%为例，纵、横伸缩之比大约为3：7，即2.3倍左右。这一比率根据纤维排列定向程度不同而不同，方向性越强，其比率越大。抄造纤维排列方向散乱而无规则的纸，是减少横向伸缩率并避免发生套印不准的关键问题之一。

 

⑤ 受纸张的两面性影响。一张十分平整的纸张，其所处环境发生变化时，纸张会在空气中吸湿或脱湿。如果是吸湿，反面的伸长比正面的大，纸张会向正面卷曲；如果是脱湿，反面的缩短比正面的大，纸张会向反面卷曲。无论向哪个方向卷曲，总是以纸张的纵向为轴的，造成这种情况是因为纸张正、反两面定向排列的程度不同。尤其是纸板，在这方面表现程度更甚。

 

 

板纸水分变化对印刷质量的影响

 

　　印刷适性反映在纸张水分上，一般要求尽可能与生产环境的相对湿度相一致。200g／m2以上的各类纸板，在造纸过程中是多层复合型造纸，而且根据其生产工艺要求，许多厂家都是在纸张从纸机上复卷完成后，便及时裁切、封塑打包并随时准确发货。由于多层复合的工艺要求，使纸板的含水量一般都比普通纸的含水量高5%左右。虽然纸张含水量高对印刷来说比较有利，但如果保存、使用不好，会给印刷生产带来许多麻烦。如包装破损，包内纸张局部湿度发生变化，使纸张呈波浪形，紧边，出现一边高、一边低现象；印刷时输纸困难，水墨平衡难以掌握，湿度的变化还会使纸张伸缩，引起多色套印不准，后口甩角等质量弊病；尤其是下工序还有模切工艺的产品，纸张伸缩还会造成模具制作无规律、模切成型尺寸不精确等问题。

因此，对待200g／m2以上的彩盒包装纸，在具体生产实践中应当做到以下两点：

 

1、科学合理保管和储存纸张。鉴于纸板的独特性，为防止纸板脱湿或吸湿，引起纸张适性变化，在纸张运输和保管中，应当十分注意产品包装的完整性，防止由于运输、操作不当造成包装破损。仓储中既要注意通风，又要避光避风，温度控制在15-25℃，相对湿度40%-65%。纸张的堆放应当按纸张生产日期、产品类别、生产地址分类，纸张使用应当根据生产日期顺序依次供纸，尽量给下道工序提供一个较稳定的纸张湿度适性。

 

2、有效控制纸张的湿度变化。如果说在裁切前妥善保管、合理安排使用是非常必要的话，那么裁切后又应如何采取措施防止温湿度变化引起的纸张尺寸变化呢?首先在生产指挥上要科学合理，纸张力争做到随印随裁，最好能掌握在印前一小时备纸，数量大的不能一次性全部开包、裁切，要根据印刷速度、进度分批裁切，而且裁切好的纸张最好能用密封性能较好的塑料罩套住，使其尽量减少与空气直接接触的时间，尤其是多色产品在单、双色机上印刷时，这一方法就显得更加重要。不仅白纸而且每色印完后都要用同样办法处理，以防止湿度变化引起纸张伸缩造成的多色套印不准现象，确保印刷产品质量。

 

 

压光后板纸水分变化对模切精度的影响

 

　　为了增加产品的美感，增加彩盒表面的光洁度，现在有70%-80%的彩盒类包装需做上光和压光处理。上光就是印刷品经过上光油辊在印刷品表面均匀地涂上一层上光油，再经热于燥使溶剂挥发形成亮光层。压光就是在印品上光基础上的再加工，用100-130℃的高温和138kg／cm2左右的压力，使印刷品表面已形成的亮光层更加致密，光亮度更高。

 

　　由于这一特殊工艺，纸张本身的含水量短时间内严重脱湿，纸张就不可避免地发生收缩，其收缩量与纸张结构、起始湿度的大小有关。虽然它的收缩与印刷套印已无关，但是直接影响着模切的精度。比如某一产品原稿输入尺寸长为X，宽为Y，如果在一个对K纸上横晒5个，竖晒3个，通过印刷后将得到一个图案尺寸为3Y×5X的产品，经过压光后纸张图案尺寸发生收缩，在横向上收缩了△X，在纵向上收缩了△Y，用与原稿尺寸一致的模具模切收缩后的产品肯定会出现模切精度不准，甚至发生压字、出血、图案左右不居中的现象。轻则客户不满意，重则将导致产品部分或全部报废，给企业造成不应有的损失。

 

　　那么在具体生产中如何避免或减少这样的误差呢?比较简单的办法是压光完成后根据不同纸张、不同的收缩量制作模具(模切板)，但这样往往严重耽误生产周期，而且模切成型的尺寸将小于原样尺寸。为此，应逐步摸索本单位常用各种纸张的湿度特性和压光后横向、纵向收缩量，把这个收缩量平均加放到晒版时原稿的输入尺寸中，使最终收缩后的图距、整个图形尺寸符合标准要求，这样也可使模切版提前制作，确保产品的质量和周期。 

 

 

上光压光后板纸水分变化对产品耐折性的影响

　　耐折性是指纸张被折叠时，在折叠带表层不发生裂纹、细缝涂层剥离等弊病的纸张折痕性质，它通常用来表示卡纸、板纸在折叠情况下的韧性和表面强度。从纸张本身来说，耐折性的好坏取决于纤维的长度、强度、柔韧性和纤维之间的结合力。我国的造纸原料很大一部分是非木材原料，其中使用较多的是芦苇、麦草、稻草、蔗渣等草类原料，由于这些原料本身性能的影响，成纸后会出现不同的韧性和脆性，用棉、麻、木材等原料生产的纸韧性较好，而大多数草类原料，由于纤维长度小，杂细胞含量多，成纸后韧性较差。

 

　　我们现在使用的纸张。纸厂一般都是将草类纤维与木材纤维进行合理搭配，来有效提高纸张的韧性。但由于木浆配制比例不同，填料性质、生产工艺不同，使不同纸张的韧性存在着较大差别，而压光对纸张来说是高温、高压的脱湿过程，通过压光，纸张本身的单根纤维因脱湿而变得发脆，纤维发生滑移和分散应力的能力大大降低，耐折性能减弱，使彩盒在模切、糊盒、折叠过程中，产生起毛、起皮、裂缝、折烂等弊病，甚至造成整批产品报废。因此，在具体生产安排、客户选用纸张时，都要特别注意纸张的性能及压光对纸张耐折性造成的影响。

 

　　一般情况下250-380g的白底白板、白卡纸耐折性较好，可以考虑压光工艺；而灰底白板纸，不适宜压光处理。而且由于纸张纤维固有特性，纵向的耐折性明显好于横向的耐折性，在彩盒横竖排列、开本尺寸计算中应当充分考虑这一因素。

 

　　凡是压光的产品在模切之前，首先要对压光后的纸张在横纵方向上进行耐折性试验，如果发现耐折性差，可以将压光的产品在机器上从纸张反面再过一次水，如果周期来得及也可放在湿度较大的地方自然调湿，这样纸张经适度吸湿后，纤维强度和柔韧性增强，耐折性提高，可减少浪费和损失。

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　　彩盒开胶操控的难点在于糊盒出产操作时，胶水未彻底固化之前其功用难以掌握，需求经过操控胶水的参数来加以安稳。其它的，在胶水的来料查验中大概对粘稠度、固含量、pH值、保质期等几个参数加以掌握。胶水简单蜕变，贮存环境的温度通常在8-35℃。

　　彩盒在糊盒工序有必要运用糊盒胶水等化工物料，致使该工序可变要素增多，潜在的质量危险相应增大。彩盒开胶是一种常见的糊盒质量疑问，也是糊盒工序的要点管控项目。

 

    正确挑选糊盒胶水

 

　　要实现彩盒糊盒不开胶，选用正确的糊盒胶水至关重要，糊盒胶水一旦用错，就会致使整批彩盒开胶。选用糊盒胶水的基本原则是：依据彩盒面纸外表处置方法的不一样选用不一样的胶水。若是彩盒的黏口位是通常纸面与通常纸面相黏结，糊盒时选用渗透内胶水即可；若是是纸面与膜面（包含光膜与哑膜）相黏结，糊盒时需求选用纸塑胶水，并且还要跟着膜面资料的不一样而挑选不一样的纸塑胶水，例如PET或OPP膜面在糊盒时就应选用不一样的纸塑胶水；若是是纸面与UV光油外表相黏结，糊盒时需求选用UV胶水；若是是纸面与磨光外表相黏结，糊盒时需求选用磨光胶水。手工糊盒或糊盒速度慢设备，应选用开放时间（从胶水与黏结物接触到黏结物不能再随意移动的这段时刻）长的胶水；全自动糊盒或糊盒速度快，应选用开放时间短的胶水。

 

　　选用糊盒胶水时还有必要思考糊盒车间的工作环境。冬天用的胶水与夏日用的胶水，在配比上是要有差异的，因为同一品牌、同一批次的胶水，在不一样的环境温度下，其黏度也是不一样的，环境温度越低，胶水稠度越高。不管是冬天仍是夏日，糊盒出产过程中均需求胶水到达最便于出产操作的黏度。因为冬天气温低，胶水稠度较高质量操控，彩盒出产厂家若是添加水来调整胶水的黏度，胶水的黏合力就会遭到必定的影响。因而，在较低的环境温度下运用的胶水，要坚持胶水的黏合力和胶水正常的反响机理，就需求对胶水的配方做出相应的调整检测体系及仪器，这也即是许多在南边运用很老练的胶水，在北方不能直接运用的缘由地点。别的，还要思考彩盒的运用环境，若是糊盒后的瓦楞彩盒需求发往高温环境中运用，需求选用耐高温的糊盒胶水；若是糊盒后的彩盒需求发往低温环境中，则需求选用耐低温的糊盒胶水。若是全自动糊盒机是带喷枪式的，必定要选用相应的喷胶。还要思考喷枪操控体系的功用，若是喷枪操控体系是热熔方法的，就有必要选用热熔喷胶；若是喷枪操控体系是不必加热的，就有必要选用冷喷胶。

 

　　以上是避免瓦楞彩盒开胶在选用胶水时应注意的事项，当然选用糊盒胶水时也要思考是不是环保、是不是归于食品级等。。。

 

    糊盒生产中的注意事项

　　为了避免糊盒时瓦楞彩盒开胶，除了选用正确的糊盒胶水外，在糊盒出产操作中过度包装，还要注意以下几方面的操控。

 

　　在糊盒出产之前做技术计划时，对无法打磨或无法进行等离子处置的彩盒黏结部位，要思考把该部位的印刷油墨和外表处置层留空，在制造模切版时也要在相应的方位加上模切半穿的点线刀或花刀，这样有利于的浸透连线加工，使瓦楞彩盒的两个黏结面黏结结实，不易开胶。认证以确保到达安稳的黏结作用，最佳选用全自动糊盒机进行出产。如今市场上的糊盒机功用越来越全，经过在糊盒机上添加一些辅佐设备（如喷枪设备、打磨设备、等离子设备、CD盒设备、预折设备、反钩设备等），也能在糊盒机上一次完结许多异型彩盒的糊盒，要操控糊盒开胶就要充分利用好这些辅佐设备。

 

　　糊盒生产操作时要充分思考胶水的开放时间，要依据胶水的开放时间来调理糊盒速度，要确保在胶水的开放时间之内使瓦楞彩盒的两个黏结面安稳地黏结在一起。若是在超出胶水的敞开时刻之外，还移动了瓦楞彩盒的两个黏结面，则会损坏原有黏结面连线加工，需求从头刷胶水黏结，不然就会形成开胶或假黏现象。

 

　　糊盒生产操作完结后，还要依据胶水彻底固化的时间来决定糊盒后制品的寄存。刚糊好的彩盒制品，在胶水未彻底固化之前最佳放置在糊盒车间，不能把刚糊好的彩盒当即移送到室外温度太高或太低的场所，避免未彻底固化的胶水在高温下熔化或在低温下冻住，然后致使彩盒开胶。

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　　包装印刷行业如今已经进入微利化时代厂商信息，包装印刷企业何去何从将面临极大的挑战，这时包装印刷企业再按照以往那种粗放式模式进行管理注定要被时代所抛弃，此时应当在成本管理上采取精细化的管理控制模式。下面我们就分别从几个方面对成本控制进行一下简要描述。

　　1.适时、适度提高最终产品合格品率

　　最终产品的合格率代表着一个企业生产过程中从原材料到最终产品的转化率，是一项关键的数据发展史，合格率越高则代表着原材料到最终产品的转化率维持在较高的水平上，从而意味着投入相同的原材料相较于较低的合格率能够生产出更多的产品，自然也能够创造出更高一些的利润。提高最终产品合格率看起来是一个不错的主意，但是在实际运作上可没有那么简单，因为任何一个企业的最终产品合格率的高低都是与这个企业的相关管理、设备运转率以及员工技术水平、人员素质等等很多因素密切相关的排版，而且企业内最终产品合格率的提高也是应当采取循序渐进的发展模式，不能一蹴而就，毕竟这是一项需要苦练内功的工作，但是一旦执行起来将会为企业的发展注入持续发展的活力。

 

　　2.提高原材料的利用率

　　只是提高了最终产品的合格率并不就代表成本得到了有效降低，举个例子：一单产品印刷在相同大小的纸张

　　上高保真印刷，若以第一种方案印刷为每版28开，最终产品的合格品率达到了98%；第二种方案印刷为每版30开，最终产品的合格品率达到了96.5%，若印刷50万个产品，则第一种方案将消耗纸张约18222张印后设备，第二种方案将消耗纸张约17272张。可见虽然第二种方案合格品率偏低但消耗却并不高，由此引入纸张利用率的概念，纸张利用率如果得到提高，那么将有效并最大限度的利用纸张，从而保证投入相同的纸张将得到更多的产品。纸张利用率的设定应该在每单产品生产之前就做好测算胶片，在满足生产并且不影响产品质量的前提下应该尽量提高纸张利用率，具体措施为尽量去除或减少每个商标等最终产品之间的抽刀、减少每版四周的白纸边……合理有效的提高纸张利用率将会为降低成本做出不小的贡献，而把纸张利用率与合格率这两项指标共同捆绑并共同提高将使会使成本降低工作真正落到实处。

　　通过对纸张利用率的了解，我们完全可以做到触类旁通，在原材料使用上引入利用率的概念，也就是在实际生产中努力提高版面等的利用率，提高油墨的使用率等等，在各项原材料使用指标上下功夫，从而避免生产中造成过多的无形浪费。

　　3.规范化操作

　　无论是要提高最终产品的合格率，还是要提高原材料的利用率数字出版，都是离不开规范化操作这项利器的，因为规范化操作可以杜绝、规避日常生产中的各项不良习惯，从而在根本上避免大量废品的产生，并能降低相关质量、设备方面隐患存在与发生的几率，避免由于此类问题的影响造成生产中产生过多的无用功包装安全，继而对生产产生一定的促进作用。由于规范化操作的约束将会使广大操作者在日常中养成节约的习惯从而形成实际成本的降低效果。比如胶印要求员工在生产中做到深墨浅印、追求小水量、小墨量印刷方式就可以保证油墨利用率维系在较高水平，另外也是由于对油墨添加方式进行少加勤添的约束，就可以避免长期印刷中油墨过度乳化发生的几率，在一定程度上减少了浪费。可见规范化操作在潜移默化中对成本降低做出了应有的贡献，另外规范化操作对广大操作者进行的约束保证了在生产中建立起良好的操作习惯这项功劳的作用更是不可估量。

 

　　4.提高生产效率

　　不要小视生产效率在控制成本上的作用，因为较高的生产效率可以满足在相同的生产时间里能够生产出更多的产品，并且随之可以带来能耗的节约、工时的减少等多方面的收益。但是提高生产效率并不是无止境的，并且也是需要一定前提的。首先在提高生产效率之前要保证设备的正常运转，并且要对员工的操作习惯进行观察，规避那些影响操作的习惯色序，努力推广规范化操作。要对那些制约生产效率提高的方式方法进行改进，必要时还要对设备进行一定的改造。提高生产效率的确可以降低成本，但是提高生产效率要以保证产品质量为前提，因为好的产品质量反过来也会促进生产效率的提高的。可见生产效率的提高并不是一件孤立的事件，它是应当与产品质量、合格率、原材料利用率等诸多因素共同发展的。发展史

　　5.统一原材料规格

　　在实际生产中术语，我们经常发现诸如纸张等原材料的规格是多种多样，由于原材料的多样性，自然造成采购成本的提高（因为每件原材料都不能进行大宗采购，自然价格相对要高一些），并且也增加了库存成本（库房的面积必然要大一些）标准及认证，原材料的多样性还会给生产效率、产品品质带来一定影响，因为随着纸张、油墨等采用了多家供应商的产品，必然由于原材料的异同造成生产中需要不断调整，从而降低了生产效率并且也影响了最终产品的品质一致性。可见，任由原材料规格多种多样也会给成本控制工作带来不便套印，我们应当针对原材料规格以及原材料利用率等进行综合测算，从而找出盈亏平衡点，继而尽量统一原材料规格，以便为降低成本尽一份力。

 

　　6.定量化生产

　　这里所说的定量化生产其实就是对生产成本进行综合分析，对生产中的纸张、油墨、版材等原材料以及生产工时、电耗、水耗等等各项生产成本进行统计、测算分析，并以此为基础分别把单项消耗和综合消耗分派到每一件最终产品中去，继而针对这些消耗分别对设备、操作习惯、生产工艺、原材料利用率、最终产品合格率等进行逐项分析，从而制定出标准、目标，找出差距，而后通过提高生产效率、最终产品合格率、原材料利用率、推广规范化操作、改进设备等方式方法达到降低消耗的目的。可见在生产中推行定量化生产是一项涵盖各个方面、需要调动各级管理资源的艰巨任务流程，但决不是一项不可能完成的任务，如果这项任务完成的非常出色不但会为企业生产降低成本做出极大的贡献，而且对于企业的长期稳定发展也是起到了功在千秋的作用。

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