彩盒印刷厂的生产复制过程有许多可变因素，图文需经历扫描、处理、分色、印刷等多个阶段，要使原稿得到准确还原并非易事。在每一阶段，色彩信息将按照当前所用设备的呈色特性进行表现，因而不同的扫描与显示设备对同一张原稿会有不同的表现。因此，必须通过采用色彩管理技术对生产系统中的各种设备和介质上的色彩还原加以控制，以保证最终的复制品能够较好地再现原稿色彩。
色彩管理是色彩信息的正确解释和处理，即管理人们对色彩的感觉。本质就是在色彩失真最小的前提下将图像的色彩数据从一个色空间转换到另一个色空间的过程，以保色彩从输入显示到输出所表现的外观尽可能匹配，彩盒印刷工艺最终使原稿与产品色彩一致。
色彩管理在原理上分为3个步骤，简称为3C，即校准（Calibrationy）、特性化（Characterization）及转换（Conversion）。
深圳彩盒印刷厂为了校准是为了保证色彩信息彩盒印刷工艺传递过程中的稳定性、可靠性和可持续性，对输入、显示、输出设备都要进行校准，以保证它们处于标准工作状态。对每一设备的校准，都应遵循3C原则。
特性化就是将所有设备校正后的特性记录下来。为使每一种设备实现准确的色空间转换和匹配，必须对其进行特性化。
输入校正：包括亮度、对比度、黑白场的校正。以扫描仪校正为例，当对扫描仪进行初始化归零后。
英利印刷厂是一家包装彩盒印刷厂家，专注各行业包装彩盒印刷定制。拥有2台全开印刷机，1台对开印刷机满足您不同尺寸的包装彩盒印刷定制，配套后道包装彩盒覆膜、裱、啤、粘等工艺。一站式包装彩盒印刷定制，让您省时省钱更省心。定制热线：13544259358
伴随着时代的发展，伴随着商品经济的提升，越来越多的厂家在生产的时候，会陆陆续续的用到各种包装材料，彩盒就是其中一种。为了能够使商品变得更加的有效，也为了能够使消费者理解产品的效果，很多厂家会在包装上面下功夫，使得这个产品看起来更加的完美，更加的可用。
在众多的包装材料之中，彩盒为什么深受这些厂家的欢迎呢？使用彩盒的目的又有什么呢？从明面上来讲的话，这样一种包装材料能够有效的保护商品，既能保护商品不受伤害，也能够使商品完好无损的运输。因为厂家运送到商家的时候路途遥远，而且还可能经受各种天气变化，运用这样一种包装材料，能够很好的保护产品。而且经过包装之后，除了让产品不受伤害以外，从某种程度上也保护了使用者。
除了因为这个原因而选择彩盒以外，如果选择这种材料的话，还能够节省很多时间，它具有方便的功能。不管是进行包装还是进行运输，又或者是销售，它都能够锦上添花，为产品增加更多的属性。因此在设计彩盒的时候，很多厂家会将其设计成方形，不仅仅是为了方便运输，更是为了能够方便使用者。正是因为彩盒的各种优势，所以才使得厂家愿意选择其作为包装材料。
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一般印刷产品的颜色不够鲜艳，有很多种原因需要考虑，一般我们可以从以下几个角度去分析：
1.油墨稀释过度：油墨稀释过度以后，颜色会变淡变浅，材脂析出而失去相应的连结作用。
2.油墨变质或者伪劣：这类型的油墨一般都会出现质量问题，以至于印刷品暗淡无光。
3.印刷时由于机长水墨平衡没控制好。
4.印刷设备老化，缺少保养，网点扩大率过大，导致图案对比度丢失。
5.纸张对油墨的匹配性不佳。
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小型的彩盒、彩箱产品，常常有各种结构版面并存的情况。如既有以实地印刷为主的版面，也有网纹、文字、线条和实地图案并存的印刷版面；既有光谱色彩不能显示的金、银色版面，又有专色、四原色并存的版面。如果利用胶印、凸印（或凹印等）工艺印刷方式的不同，印刷产品各有优点的工艺特性，多工艺结合进行印刷彩盒、彩箱等包装产品，可以达到提高产品的内在质量。
胶印工艺印刷再现效果好，色调柔和，网点清晰，印刷层次丰富，印刷大面积版面不易出现粘脏产品的不良现象。而凸印、凹印工艺具有墨层厚实饱满、色彩鲜艳、光泽度高等优点。
所以，利用不同印刷工艺的优点，分别去印刷那些网纹、文字、线条和实地图案兼有的产品，以及各种颜色的版面，集不同印刷方式的优点，用工艺“合成”去印刷同一个产品，既可较好地使设备的利用率得到充分的发挥，又可使产品质量和经济效益得到同步的提高。
多种结合印刷工艺的合理安排
胶印工艺具有印刷压力轻，印刷变形值相对较小，且产品不易出现粘脏过底现象，故适合于印刷套色网纹版、线条、细小文字、阴图和大面积实地版面。
而凸印工艺一次性可实现较大的供墨量，较适用于印刷金、银墨版面，实地、线条或文字版面。从印刷的特点来说，胶印工艺的产品墨层薄，油墨也容易干燥，并且产品没有产生凸痕，不影响凸印的正常套印。而凸印工艺的产品墨色干燥得慢，对正常的套色多少会造成一些不利的影响。
所以，胶凸结合产品的套印顺序一般应为：胶印版面先印，凸印版面后印；细小的版面先印，大面积的版面后印；遮盖力强的墨色先印，透明度强的墨色后印，如红色和黄色（加白墨冲淡例外）版面上叠印黑色文字或图案，可将黑色的版面先印，其它的颜色后印，这样，由于叠印色透明度强，黑色仍然可以显露出纯黑的色泽。
多种工艺结合印刷的技术控制要领
1.做好印前设计的工艺技术控制
凸印实地版面应避免同色版中拼有细小的阴线条和文字，以免因压力、供墨无法充分兼顾，容易产生糊版和压力不均匀现象，影响产品的印刷质量。胶凸版面有套印的部位应该尽量拉开距离，使套印版面四周边缘留有一定的空隙或将浅色版面边缘适当扩大（使套印版面边缘可以叠压遮盖住），这样轻微的套印不准，肉眼上不易察觉。
2.做好拼版工艺的技术控制
版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规（侧规）处，以避免因纸张的伸缩变化，产生套印不准现象。此外，版面“隔河”（隔芯）较大的或多版块套色的版面，不宜拼为用两种工艺分别进行套印。
3.注意合理选用胶印版材
PS版具有版材较薄，安装到滚筒表面以后，它的包角比较小，印版的伸长率也较小，并且它可以与滚筒保持较紧密的接触，有利于提高胶凸产品套印的精度，所以，胶印工艺应选择PS版进行印刷。
4.注意把好印版底托的工艺技术控制
小规格的包装产品常常采用四开或对开圆压平结构的凸版印刷机进行印刷，其印版的底托材料的特性如何，对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等有较大的影响作用。传统的木质底托，材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差，容易出现起弓和变形情况，印刷质量难以保证。所以，凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁磁性版台等金属性材料的底托，这是提高产品的套准和墨色质量的基础。
5.注意把好印刷压力控制技术关
印刷压力应调整均匀而又适度，压力过大容易使印张拉伸变形，引起套印不准，所以，要求凸印工艺的印刷压力千万不可过大，而要以尽量轻的印刷压力，在满足版面墨色均匀、饱满的前提下进行理想的印刷。
6.注意把好包衬工艺的技术控制关
包衬是实现压力和印迹转移的媒介，它的特性如何，也影响到产品的套准和墨色质量。所以，包衬材料的变形系数应尽量小一点，材质以中性偏硬为宜。同时，必须严格按照设备规范的技术参数，定好包衬的厚度。此外，包衬必须包紧勒实，不可存在虚松、起鼓状态，凸印包衬上切忌反复进行贴补或挖空，以防止出现套印不准和重影现象。
7.注意把好水墨平衡的技术控制关
胶印工艺控制好水墨平衡，就是要以尽量小的润版液供给量，在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的不正常平衡法进行印刷，以防止因纸面吸水过多而出现变形。
8、注意控制好印刷环境的温湿度
控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环，胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡，不能存在较大的高低悬殊状况，否则，容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限，无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确的控制，往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制，也可起到一定的作用。
9.注意纸板投入使用前的技术控制
纸板对外界环境的温、湿度变化十分敏感，尤其是刚刚生产出来的白纸板，最容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异，造成产品套印不准。为减少这一情况发生的机会，对刚出产的白纸板，印刷厂运回来以后，一般要经过一段时间存放，使纸板的特性相对比较稳定后，投入使用就不容易出现套印现象。此外，裁切后的纸板应该马上送到印刷车间，使其与印刷车间的温湿度平衡后，再进行印刷有利于提高产品的套准精度。
10.注意把好裁纸工艺的技术关
纸板的规格精度如何，也会影响产品的套印。因为不同的机器结构，它们的前规和拉规位置不尽相同，这样，若纸板的边缘裁切得不够方正，有存在斜边或波浪边情况时，就会造成套印不准现象。这就要求胶凸结合的产品，纸板的边侧必须裁切成直角、直线，不可存在斜边或波浪边现象。为提高纸板的裁切精度，必须严格控制裁切的厚度，因为纸叠越厚、纸质越柔软的，压纸器下压时纸面变形得越厉害，所以，每叠纸板的裁切厚度越少，越有利于提高纸板的裁切精度。此外，刀刃口还应保持锋利，并根据纸质的硬度，选择合适的刀片角度，这也是提高裁切精度的重要措施。
11.注意掌握产品套印的生产周期
当印品的前一色或几色印刷之后，能够套印的应马上进行套印，以免因时间拖太久使印品出现伸缩变异，导致套印不准。
12.注意对印刷半成品的保护
印刷后的半成品，应采用塑料薄膜将产品密封起来，防止纸板吸收外界空气水分或散失水分，以避免或减少半成品出现伸缩变异之不良现象。
综上所述，彩箱、彩盒等包装产品，不论是采用什么方式的工艺进行印刷，一种印刷工艺单独进行印刷也罢，多种工艺结合进行印刷也罢；是采用多色印刷机进行印刷生产，或是采用单色印刷机进行印刷生产；是采用先进的多功能印刷机进行印刷生产，或是采用简单、普通的印刷机进行印刷生产，不管什么情况，最重要的、最关键的环节，就是要根据产品的特点，控制好操作技术和工艺技术，以适度的印刷压力，采用合适的油墨涂布量进行印刷；以油墨、印版和纸板的特性为依据，采用合适的速度进行印刷，才能使印刷质量和生产效率都得到较好的提高。
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彩盒因其高档、精致、美观备受包装用户的青睐。因此，客户对彩盒印刷质量非常看重的。那么彩盒印刷厂该如何把控好彩盒的印刷质量呢？今天英利印刷小编就给大家科普下影响彩盒印刷质量的8种因素
1.菲林胶片对彩盒印刷质量的影响
菲林胶片在曝光后的显影、定影过程，直接关系到胶片上图像的清晰度及对比度。因而，对制版胶片，关键要看图文部分的密度及图文部分与非图文部分的对比度。密度越高，反差越大，制版胶片质量就越好，用其制作出的印版印刷质量能得到保障。此外，制版胶片片基的厚薄对制版质量也有影响，一般薄胶片比厚胶片效果更好。
2.晒版对彩盒印刷质量的影响
在晒版过程中，光源的强度，光源与版材的距离，以及曝光时间的长短都会影响晒版质量。光源强、距离短，曝光时间相对较短；光源弱、距离长，曝光时间相对较长。在一定光源及距离下，随着曝光时间的增长，版材见光部分药膜分解加剧，直至见光药膜面完全分解。如果曝光时间继续增长，未见光部分药膜面的边缘因受强光的辐射作用，感光药膜也开始渐渐分解，这样制出的印版图文线条会变细，甚至断缺、模糊。如果曝光时间不足，非图文部分见光药膜面未完全分解，印版显影后非图文部分仍有药膜，上机印刷时会起脏。此外，不同品牌的印版所需的曝光时间也不一样，这必须引起人们的注意。
此外，在晒版抽真空时，胶片与印版紧贴的程度也影响晒版质量，如果贴不实，晒出的印版可能会发生重影、模糊不清等问题。
3.显影对彩盒印刷质量的影响
3.1显影液浓度
显影液浓度过大，显影过快，容易造成印版过度显影，图文线条变细，细小网点丢失或图文淡薄不清，影响彩盒印刷质量；显影液浓度过小，见光分解的药膜面不易洗净，上机印刷时易脏版。
3.2显影时间
显影时间过长，印版未见光的药膜面容易被溶解，印版图文将变淡、变薄，造成印刷时印迹不实，不清；显影时间过短，见光分解的药膜面不易完全清除，印刷时易起脏。合适的显影时间是印版显影后冲洗时，见光分解的药膜面刚好冲洗干净。如果药液浓度相对较大，则显影时间应相应缩短；反之，显影时间应相应延长。
4.油墨转移对彩盒印刷质量的影响
印刷过程其实就是油墨转移的过程，一般来说，胶印印刷的油墨转移率较低，大约在38%左右。印版着墨后与橡皮布接触，油墨转移率为50%左右，橡皮布再与纸张接触，油墨转移率为76%左右。因此，控制油墨的转移率十分关键。油墨适性、水墨平衡、印版、橡皮布的性能及纸张、印刷机等都会影响油墨的传递。
4.1油墨性能对油墨传递的影响
黏度低、流动性大的油墨容易转移，转移率高；黏度高、流动性低的油墨转移率低。要提高油墨转移率，必须控制好油墨的黏度和流动性。油墨的性能还会随环境变化而变化，温度高时，油墨黏度较低，温度低时，油墨黏度较高。在实际生产中，应根据实际情况选择不同型号、种类及不同干燥方式的油墨。此外，在油墨中加入适量调墨油，可调节油墨性能，有利于控制网点增大、提高油墨转移率。
4.2橡皮布性能对油墨传递的影响
橡皮布必须具备很好的吸墨和传墨性，同时还必须具有耐油、耐酸、耐碱、弹性好等特性。如果印刷后橡皮布清洗不彻底，滞留在绒毛里的油墨会慢慢的结膜硬化，使橡皮表层绒毛状结构受到破坏，直接影响橡皮布的受墨率，从而降低橡皮布的油墨转移率。因此，在印刷完成后，应彻底洗干净橡皮布。如果停机时间相对较长，可在其表面擦一层浮石粉，使橡皮布表面始终保持原有的绒毛状结构，并保障橡皮布具有良好的吸墨性和传墨性。
5.纸张的适性对彩盒印刷质量的影响
纸张的适性主要体现在平滑度、白度、挺度等方面。平滑度高的纸张所需油墨量相对较少；平滑度差的纸张所需油墨量相对较大。在印刷过程中，不同的纸张根据其表面情况不同，所需油墨量也要相应变化。在同品种、同定量、同价格的条件下，平滑度、白度均较高的纸张比平滑度、白度均较低的纸张印刷质量要好。
6.印版的适性对彩盒印刷质量的影响
印版版基砂目的质量、金属版面亲水性及涂布高分子树脂膜面的亲油性等关系到印版的适性，影响油墨转移及版面水墨平衡。在制版过程中，曝光、显影的好坏也会影响到印版的性能。
7.水墨平衡对彩盒印刷质量的影响
水墨平衡是一种相对平衡，而不是绝对平衡。在设备高速运转过程中，印版图文部分与非图文部分既着墨、又着水，互有渗入，因而在印版上必然会产生油墨乳化现象。如果水和墨的量未能控制好，势必会加深油墨乳化，导致印刷中发生糊版、脏版。印刷时通常是采用减少水量，适当增加油墨量的方法，但有时也会降低墨量。另外，油墨乳化会随着环境条件的变化而有不同的变化，在实际印刷生产中，应根据实际情况，把握好油墨黏度及润版液的pH值控制好墨量及水量，以印版不糊版、不脏版为基准。
8.印刷压力对彩盒印刷质量的影响
印刷压力是指印版滚筒与橡皮滚筒之间，橡皮滚筒与压印滚筒之间的相互作用力，它是油墨传递的必要条件。印刷压力过小，油墨不易传送，墨迹浅淡、发虚；印刷压力过大，墨量向非图文部分扩展，使得网点增大严重，图像失真，同时也容易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必须正确调整机械压力。不同定量的纸张需要不同的印刷压力，只有合适的印刷压力，才能保证墨色均匀，浓淡一致。
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目前，白板纸、白卡纸已广泛地应用到各类包装中，客户对产品质量的要求越来越高，除了要求印制精美外，彩盒成型也要求更精确、更完美，这无疑是包装印刷行业面临的新挑战。
纸张的水分含量与平衡水分
纸张水分含量对印刷影响很大，水分太低，纸质发脆，印刷中易产生静电；含量过高，将会使油墨难以干燥。水分变化对纸的各种特性影响也很大，随着水分的变化，其定量、抗张强度、柔韧性、耐折度等都将发生变化，纸张尺寸也会发生伸缩，甚至发生卷曲、翘边、起皱、荷叶边等现象。各种纸张都有一个最佳水分含量值，在此值下，纸张的各种性能都处于较好状态，铸涂纸、铸涂白纸板最佳水分含量为7%±2%，白卡纸为4%-7%，单面涂布白纸板为8%±2%。这是纸张出厂时的水分含量。
在印刷厂储存期间，纸张作为一种吸湿材料，它能从空气中吸收水分，吸收速率取决于空气相对湿度和温度；也能把水分传到空气中而失去水分，速率取决于纸张的水分含量及环境温湿度。当吸湿速率和失水速率相同时，纸张和空气处于平衡，纸张中含水量不变，这种情况下纸张所含水分叫平衡水分。
所谓相对湿度，是指某一温度下空气中水分含量与该温度下空气达到饱和所能容纳的水分含量之比。同一种纸张在不同相对湿度下平衡水分不同。
此外，平衡水分的变化还有如下特点：
① 受纸张性质影响。同一相对湿度下，越是富于亲水性的纸，其平衡水分越高；反之，则越低。未施加辅料的纸张平衡水分较高，而加入填料、施胶、涂布的纸张，平衡水分较低。同一品种、其厚制品比薄制品平衡水分要高，这是因为厚制品中富于吸水性的原纸比率高。
② 受温度影响。同一相对湿度下，温度变化15℃左右，纸张平衡水分变化最大约为0.5%。但印刷中套印对纸张含水量变化，要求控制在±0.1%，否则将影响套印的准确性，因此，彩色印刷车间在控制相对湿度的同时，要把温度的变化控制在±3℃。
③ 受达到平衡的行程--吸湿还是脱湿影响。纸张在一定相对湿度下，由低水分吸湿而达到平衡时的水分含量，比在同样相对湿度下由高水分脱湿而达到平衡时的水分含量要低，这就是纸张的吸湿滞后效应。要想使纸张含水量与原来一致.必须采取"矫枉过正"的方式。即在某一相对湿度下达到平衡的纸张，如果在高湿度环境吸湿后要脱湿达到原来的平衡水分，必须放置在比原来相对湿度低的环境中，反之亦然。另外，吸湿与脱湿的速度也不同，脱湿速度要慢得多。但不管吸湿还是脱湿，开始速度都相对较快，越是接近平衡就越慢。这一过程还与纸质、空气流动性有关系。在标准湿、温度下，单张卷烟纸处理35min，即可达到5.8%的平衡水分；各种印刷纸则需2-4h才能达到5%-8%的平衡水分；包装纸板用的时间更长。这种相对湿度变化与纸张含水量变化之间存在的滞后现象，会带来纸张变形与相对湿度变化之间的滞后效应。
④ 受纸张的方向性影响。所谓方向性，是指纸张平衡水分在纵向和横向上是不一致的，横向伸缩率远比纵向伸缩率大，因此，纸张的横向伸缩变形比纵向要大。测试表明，单根纤维在横向的伸缩相当于纵向的20倍左右。但纸张内部纤维的排列方向是多种多样的，只不过是通常情况下顺着纵向排列的数量多一些罢了。因此，纸张纵横方向伸缩比的差距并不会像单根纤维纵横伸缩那么大。以相对湿度由50%变为60%为例，纵、横伸缩之比大约为3：7，即2.3倍左右。这一比率根据纤维排列定向程度不同而不同，方向性越强，其比率越大。抄造纤维排列方向散乱而无规则的纸，是减少横向伸缩率并避免发生套印不准的关键问题之一。
⑤ 受纸张的两面性影响。一张十分平整的纸张，其所处环境发生变化时，纸张会在空气中吸湿或脱湿。如果是吸湿，反面的伸长比正面的大，纸张会向正面卷曲；如果是脱湿，反面的缩短比正面的大，纸张会向反面卷曲。无论向哪个方向卷曲，总是以纸张的纵向为轴的，造成这种情况是因为纸张正、反两面定向排列的程度不同。尤其是纸板，在这方面表现程度更甚。
板纸水分变化对印刷质量的影响
印刷适性反映在纸张水分上，一般要求尽可能与生产环境的相对湿度相一致。200g／m2以上的各类纸板，在造纸过程中是多层复合型造纸，而且根据其生产工艺要求，许多厂家都是在纸张从纸机上复卷完成后，便及时裁切、封塑打包并随时准确发货。由于多层复合的工艺要求，使纸板的含水量一般都比普通纸的含水量高5%左右。虽然纸张含水量高对印刷来说比较有利，但如果保存、使用不好，会给印刷生产带来许多麻烦。如包装破损，包内纸张局部湿度发生变化，使纸张呈波浪形，紧边，出现一边高、一边低现象；印刷时输纸困难，水墨平衡难以掌握，湿度的变化还会使纸张伸缩，引起多色套印不准，后口甩角等质量弊病；尤其是下工序还有模切工艺的产品，纸张伸缩还会造成模具制作无规律、模切成型尺寸不精确等问题。
因此，对待200g／m2以上的彩盒包装纸，在具体生产实践中应当做到以下两点：
1、科学合理保管和储存纸张。鉴于纸板的独特性，为防止纸板脱湿或吸湿，引起纸张适性变化，在纸张运输和保管中，应当十分注意产品包装的完整性，防止由于运输、操作不当造成包装破损。仓储中既要注意通风，又要避光避风，温度控制在15-25℃，相对湿度40%-65%。纸张的堆放应当按纸张生产日期、产品类别、生产地址分类，纸张使用应当根据生产日期顺序依次供纸，尽量给下道工序提供一个较稳定的纸张湿度适性。
2、有效控制纸张的湿度变化。如果说在裁切前妥善保管、合理安排使用是非常必要的话，那么裁切后又应如何采取措施防止温湿度变化引起的纸张尺寸变化呢?首先在生产指挥上要科学合理，纸张力争做到随印随裁，最好能掌握在印前一小时备纸，数量大的不能一次性全部开包、裁切，要根据印刷速度、进度分批裁切，而且裁切好的纸张最好能用密封性能较好的塑料罩套住，使其尽量减少与空气直接接触的时间，尤其是多色产品在单、双色机上印刷时，这一方法就显得更加重要。不仅白纸而且每色印完后都要用同样办法处理，以防止湿度变化引起纸张伸缩造成的多色套印不准现象，确保印刷产品质量。
压光后板纸水分变化对模切精度的影响
为了增加产品的美感，增加彩盒表面的光洁度，现在有70%-80%的彩盒类包装需做上光和压光处理。上光就是印刷品经过上光油辊在印刷品表面均匀地涂上一层上光油，再经热于燥使溶剂挥发形成亮光层。压光就是在印品上光基础上的再加工，用100-130℃的高温和138kg／cm2左右的压力，使印刷品表面已形成的亮光层更加致密，光亮度更高。
由于这一特殊工艺，纸张本身的含水量短时间内严重脱湿，纸张就不可避免地发生收缩，其收缩量与纸张结构、起始湿度的大小有关。虽然它的收缩与印刷套印已无关，但是直接影响着模切的精度。比如某一产品原稿输入尺寸长为X，宽为Y，如果在一个对K纸上横晒5个，竖晒3个，通过印刷后将得到一个图案尺寸为3Y×5X的产品，经过压光后纸张图案尺寸发生收缩，在横向上收缩了△X，在纵向上收缩了△Y，用与原稿尺寸一致的模具模切收缩后的产品肯定会出现模切精度不准，甚至发生压字、出血、图案左右不居中的现象。轻则客户不满意，重则将导致产品部分或全部报废，给企业造成不应有的损失。
那么在具体生产中如何避免或减少这样的误差呢?比较简单的办法是压光完成后根据不同纸张、不同的收缩量制作模具(模切板)，但这样往往严重耽误生产周期，而且模切成型的尺寸将小于原样尺寸。为此，应逐步摸索本单位常用各种纸张的湿度特性和压光后横向、纵向收缩量，把这个收缩量平均加放到晒版时原稿的输入尺寸中，使最终收缩后的图距、整个图形尺寸符合标准要求，这样也可使模切版提前制作，确保产品的质量和周期。
上光压光后板纸水分变化对产品耐折性的影响
耐折性是指纸张被折叠时，在折叠带表层不发生裂纹、细缝涂层剥离等弊病的纸张折痕性质，它通常用来表示卡纸、板纸在折叠情况下的韧性和表面强度。从纸张本身来说，耐折性的好坏取决于纤维的长度、强度、柔韧性和纤维之间的结合力。我国的造纸原料很大一部分是非木材原料，其中使用较多的是芦苇、麦草、稻草、蔗渣等草类原料，由于这些原料本身性能的影响，成纸后会出现不同的韧性和脆性，用棉、麻、木材等原料生产的纸韧性较好，而大多数草类原料，由于纤维长度小，杂细胞含量多，成纸后韧性较差。
我们现在使用的纸张。纸厂一般都是将草类纤维与木材纤维进行合理搭配，来有效提高纸张的韧性。但由于木浆配制比例不同，填料性质、生产工艺不同，使不同纸张的韧性存在着较大差别，而压光对纸张来说是高温、高压的脱湿过程，通过压光，纸张本身的单根纤维因脱湿而变得发脆，纤维发生滑移和分散应力的能力大大降低，耐折性能减弱，使彩盒在模切、糊盒、折叠过程中，产生起毛、起皮、裂缝、折烂等弊病，甚至造成整批产品报废。因此，在具体生产安排、客户选用纸张时，都要特别注意纸张的性能及压光对纸张耐折性造成的影响。
一般情况下250-380g的白底白板、白卡纸耐折性较好，可以考虑压光工艺；而灰底白板纸，不适宜压光处理。而且由于纸张纤维固有特性，纵向的耐折性明显好于横向的耐折性，在彩盒横竖排列、开本尺寸计算中应当充分考虑这一因素。
凡是压光的产品在模切之前，首先要对压光后的纸张在横纵方向上进行耐折性试验，如果发现耐折性差，可以将压光的产品在机器上从纸张反面再过一次水，如果周期来得及也可放在湿度较大的地方自然调湿，这样纸张经适度吸湿后，纤维强度和柔韧性增强，耐折性提高，可减少浪费和损失。
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彩盒开胶操控的难点在于糊盒出产操作时，胶水未彻底固化之前其功用难以掌握，需求经过操控胶水的参数来加以安稳。其它的，在胶水的来料查验中大概对粘稠度、固含量、pH值、保质期等几个参数加以掌握。胶水简单蜕变，贮存环境的温度通常在8-35℃。
彩盒在糊盒工序有必要运用糊盒胶水等化工物料，致使该工序可变要素增多，潜在的质量危险相应增大。彩盒开胶是一种常见的糊盒质量疑问，也是糊盒工序的要点管控项目。
正确挑选糊盒胶水
要实现彩盒糊盒不开胶，选用正确的糊盒胶水至关重要，糊盒胶水一旦用错，就会致使整批彩盒开胶。选用糊盒胶水的基本原则是：依据彩盒面纸外表处置方法的不一样选用不一样的胶水。若是彩盒的黏口位是通常纸面与通常纸面相黏结，糊盒时选用渗透内胶水即可；若是是纸面与膜面（包含光膜与哑膜）相黏结，糊盒时需求选用纸塑胶水，并且还要跟着膜面资料的不一样而挑选不一样的纸塑胶水，例如PET或OPP膜面在糊盒时就应选用不一样的纸塑胶水；若是是纸面与UV光油外表相黏结，糊盒时需求选用UV胶水；若是是纸面与磨光外表相黏结，糊盒时需求选用磨光胶水。手工糊盒或糊盒速度慢设备，应选用开放时间（从胶水与黏结物接触到黏结物不能再随意移动的这段时刻）长的胶水；全自动糊盒或糊盒速度快，应选用开放时间短的胶水。
选用糊盒胶水时还有必要思考糊盒车间的工作环境。冬天用的胶水与夏日用的胶水，在配比上是要有差异的，因为同一品牌、同一批次的胶水，在不一样的环境温度下，其黏度也是不一样的，环境温度越低，胶水稠度越高。不管是冬天仍是夏日，糊盒出产过程中均需求胶水到达最便于出产操作的黏度。因为冬天气温低，胶水稠度较高质量操控，彩盒出产厂家若是添加水来调整胶水的黏度，胶水的黏合力就会遭到必定的影响。因而，在较低的环境温度下运用的胶水，要坚持胶水的黏合力和胶水正常的反响机理，就需求对胶水的配方做出相应的调整检测体系及仪器，这也即是许多在南边运用很老练的胶水，在北方不能直接运用的缘由地点。别的，还要思考彩盒的运用环境，若是糊盒后的瓦楞彩盒需求发往高温环境中运用，需求选用耐高温的糊盒胶水；若是糊盒后的彩盒需求发往低温环境中，则需求选用耐低温的糊盒胶水。若是全自动糊盒机是带喷枪式的，必定要选用相应的喷胶。还要思考喷枪操控体系的功用，若是喷枪操控体系是热熔方法的，就有必要选用热熔喷胶；若是喷枪操控体系是不必加热的，就有必要选用冷喷胶。
以上是避免瓦楞彩盒开胶在选用胶水时应注意的事项，当然选用糊盒胶水时也要思考是不是环保、是不是归于食品级等。。。
糊盒生产中的注意事项
为了避免糊盒时瓦楞彩盒开胶，除了选用正确的糊盒胶水外，在糊盒出产操作中过度包装，还要注意以下几方面的操控。
在糊盒出产之前做技术计划时，对无法打磨或无法进行等离子处置的彩盒黏结部位，要思考把该部位的印刷油墨和外表处置层留空，在制造模切版时也要在相应的方位加上模切半穿的点线刀或花刀，这样有利于的浸透连线加工，使瓦楞彩盒的两个黏结面黏结结实，不易开胶。认证以确保到达安稳的黏结作用，最佳选用全自动糊盒机进行出产。如今市场上的糊盒机功用越来越全，经过在糊盒机上添加一些辅佐设备（如喷枪设备、打磨设备、等离子设备、CD盒设备、预折设备、反钩设备等），也能在糊盒机上一次完结许多异型彩盒的糊盒，要操控糊盒开胶就要充分利用好这些辅佐设备。
糊盒生产操作时要充分思考胶水的开放时间，要依据胶水的开放时间来调理糊盒速度，要确保在胶水的开放时间之内使瓦楞彩盒的两个黏结面安稳地黏结在一起。若是在超出胶水的敞开时刻之外，还移动了瓦楞彩盒的两个黏结面，则会损坏原有黏结面连线加工，需求从头刷胶水黏结，不然就会形成开胶或假黏现象。
糊盒生产操作完结后，还要依据胶水彻底固化的时间来决定糊盒后制品的寄存。刚糊好的彩盒制品，在胶水未彻底固化之前最佳放置在糊盒车间，不能把刚糊好的彩盒当即移送到室外温度太高或太低的场所，避免未彻底固化的胶水在高温下熔化或在低温下冻住，然后致使彩盒开胶。
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采用胶印方式印制瓦楞彩盒面纸，可以获得鲜艳的色彩、细腻的层次，但也会存在一些问题。为了获得尽善尽美的效果，需要综合考虑印前设计、印刷、印后加工等方面。本文即对相关的常见问题及注意事项进行了归纳总结。
与设计有关的问题
采用胶印机印刷瓦楞彩盒面纸时，在设计上的要求比较宽松，但需要注意以下几点。
(1)连续调图案的密度分布要均匀，并要按色别区分挂网角度。主体色应为原色或间色，能利用专色的尽量不要设计成多色套印。
(2)含有大面积实地套印的，不要再设计同色套印的细小图案或文字。如果需要烫印，则设计的实地烫印面积不宜太大，以免由于压力不实而造成烫印漏白；烫印的文字也不宜太小，否则会糊字、糊版。需要印金的一般要设计成先印一层均匀的底色再印金。
(3)避免沿印刷方向设计长条实地，以免在串墨辊的串墨作用下使周围的空白部分受到长条边缘印色的影响。
(4)避免设计大面积深暗色调的实地，因为胶印的墨层厚度不可能像网印那样厚实，如果非要达到设计的那种深暗效果可能要印两遍，这会给印刷和印后加工带来麻烦。
(5)设计时条形码不宜采用套印，且拼版时尽量将条形码放在版面中间或接近叼口的地方，因为左、右上角易出现甩角或起皱，特别是印刷面积较大的纸箱面纸时尤为明显，这会使条形码产生重影、变形。而且，条形码的线条方向要尽量与印刷方向相同，因为印刷中橡皮布的挤压变形主要发生在印刷方向上。最后还要注意成箱后条形码要位于纸箱背面或侧面的下方。
与印刷有关的问题
1.与胶印机有关的印刷故障
在用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时，与胶印机有关的印刷故障较多，可以归纳为以下几种。
(1)套印不准。套印不准的原因有多种，如机器的套印精度不够，应当进行大修；橡皮布松动；印版版夹松动；机组之间纸张的交接不稳定；递纸牙开牙、闭牙不良；开闭牙弹簧断裂或油眼缺油、锈死；在入机前纸张前沿受力不匀或纸的两端被动进入叼牙，进入机组之间后，被动进入叼牙的纸张又被展平等。
(2)水杠、墨杠。一般都是由于水辊、墨辊的接触压力不匀造成的。此外，还要检查墨辊和水辊的轴承是否卡死或隙动。印刷中还要注意水墨平衡的控制。
(3)网点增大或缩小，甚至丢失。
应从以下几方面着手检查和解决：压力是否合适；橡皮布是否老化或轧伤；印刷机各滚筒柱面是否磨损或夹有油垢等异物。有规则的网点增大有可能是传动齿轮缺齿或齿间夹有铁屑、异物；滚筒轴承损坏，使网点横向呈杠形增大，随后又缩小；橡皮布弹力不良，或印刷压力太大，超过了橡皮布的弹性限度，网点会出现有时增大，有时缩小或丢失，应更换橡皮布和衬纸；而滚枕上有太多的墨垢或异物，或橡皮布过宽，其一端高于滚枕时，会导致压力不平衡，结果一端网点增大，一端网点缩小。
(4)粘脏打花。由于瓦楞纸箱面纸的定量较高，一般在180g/m2以上，挺度高，卷绕性差，但反弹性强，容易产生粘脏打花现象，因此，在印刷机组中应根据模切位定位防打花装置，必要时还可在过纸滚筒上对应于无墨或少墨的部位加垫海绵垫。另外，由于面纸定量较高，印刷时纸张从叼牙中掉落的现象也较普遍，因此，在调节前规时要保证进纸顺畅，待纸张充分进入前规后再合压印刷，并调节好收纸牙排的叼力。因纸箱面纸的反面为灰底纸，平整性差，收纸和堆纸时要注意背面粘脏，可适当增加喷粉量，并控制堆纸高度，使收纸尽量整齐。
2.与油墨有关的印刷故障
(1)油墨黏度不合适。油墨黏度太低，印刷时容易糊版，同时供水量也必须增加，在传动中水辊也会将印版滚筒上的油墨粘回，使润版液起脏。另外，印刷品吸收大量的水分后会产生变形弯曲，给印后加工带来困难。而且，黏度和内聚力较低的油墨在高速印刷时还会发生离心飞墨现象，如果飞到印版上又被水辊粘回，使润版液起脏，反过来又会引起糊版。油墨黏度太高，着墨困难，特别是网目调更是印不上去，即使加大墨量效果也不明显，而且印刷品易发生粘连。
(2)印刷品易掉色。在印刷瓦楞纸箱面纸时要采用高光耐磨油墨，以保证印刷图案能够经受得住运输中频繁的搬运和摩擦。在调节油墨时不要掺入汽油，因为汽油会溶解或裂解油墨中的内聚交联物质，破坏连结料的链状结构。调墨油也不能加兑太多，否则油墨中的连接料树脂会被冲淡并与色料脱离，使色料以粉状悬浮在纸张表面，而油脂及其溶解的助剂都被纸张纤维吸收到纸张内部，这样的印刷品如果直接与瓦楞贴合，在生产中容易发生刮痕或掉色现象；如果进行覆膜则会发生起泡、虚浮现象，容易脱膜；如果上光则易掉色和产生刮痕；如果压光，光油和色料易被钢带粘回脱落。
(3)印刷品干燥太慢。这与调墨有很大关系，在印刷大面积实地时，如果油墨中的脂类太多，纸张纤维的亲脂亲油性就会影响助剂的挥发干燥。而且印刷后的大面积实地往往还需要上光，这对油墨的干燥更为不利。另外，在高温干燥的季节不能过多地使用燥油，可用防黏剂代替部分燥油，并适当增加喷粉量，防止粘连，这可能会给后面的覆膜工序带来麻烦，但覆膜时可临时增加除粉工序。
3.与纸张有关的印刷故障
对面纸的质量要严格把关，纸张的强度、紧度、伸长率、平整度、光泽度、白度等指标在进厂时都应进行检测，并保证符合要求。
面纸的颜色会影响主体色的印刷效果，面纸的涂层均匀度及压光平整度对网目调印刷也有很大影响，容易造成平网印刷色调不一致，特别是3～6成的网目调最为敏感。
变形的纸张印刷时会产生皱褶现象，应调节车间湿度，使纸张含水量恢复平衡。弯曲的纸张输纸比较困难，应当根据纸张弯曲程度调节松纸吹嘴和喷嘴的气量，适当加大送纸毛轮的力度，保证输纸良好。在印刷时还要注意面纸的纤维方向应当垂直于成箱时的瓦楞方向。对于需要印两遍的产品，印刷后应按时松纸，初干后紧密打包，防止纸张变形而影响套印。
对于掉粉的纸张，可以适当降低油墨的黏度或适当减轻印刷压力来弥补，并将图案文字最少的版面安排在第一色组，使纸粉、纸毛尽量在印刷第一色时被沾下来，且印刷速度不宜太快，还要勤洗橡皮布。对于有些掉粉、掉毛比较严重的纸张，采取印前空压或预印一层防黏剂（加少量白墨）的办法虽然可以在一定程度上解决问题，但在材料、能源、时间等方面的消耗无疑会加大成本，且印后加工中仍会出现各种各样的问题。
与印后加工有关的问题
印后加工的质量取决于印刷品的质量。印刷品既能充分干燥，又平齐，不发生变形弯曲，印后加工的质量才有可靠保证。
对于需要烫印的产品，印刷时定位要准确，否则容易出现烫印移位现象。
覆膜中容易出现的问题有起泡、起皱、发暗等。印刷品油墨干燥不良会使膜起泡，因为油墨中的有机溶剂和水分在经热轧后会汽化逸出，刚好被膜封住，特别是覆膜速度过快时更加明显。有的面纸发皱，面纸不整齐、弯曲，覆膜时会造成撕纸、起皱。另外，覆膜机硅橡胶压力辊的磨损也会引起覆膜起皱。纸张水分大，覆膜后会发暗，对于印金产品，如果纸张水分太大，覆膜后水分更难挥发，会使金墨氧化变黑。
压光时成品的光亮度主要取决于4个方面：
一、是纸张的光泽度和平整度；
二、是上油量。上油量太少，压光后的光亮度差，但上油量太多，压光后印刷品发黄、发暗；
三、是光油的干燥时间。光油干燥时间不能太长，否则干燥后压光压不平，或者压不出光，但光油干燥时间太短，光油溶剂未干，压光后会被钢带粘花，将印刷品揭毛、揭花，压光后堆放在一起还会粘连；
四、是钢带的新旧。新钢带压光的效果要好于旧钢带的压光效果。
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如今的包装彩盒不但要颜色鲜艳、设计大方，还要成型漂亮、四方端正、压痕线清晰顺畅，不爆线等。但在生产过程中常常出现一些棘手的问题，如包装纸盒成型后，开口部位张开过大。
药品包装纸盒更是如此，它面对的是千千万万的病患者，包装纸盒的包装低劣，就直接影响到消费者对产品的信赖；同时，药品包装盒数量大、规格小，相应的解决难度就大。
而造成纸盒成型后开口张开过大的原因是多种多样，起决定性的因素主要在两方面：
1.纸张上的原因（这里包含滚筒纸的使用、纸张的含水量、纸张的纤维方向）；
2.工艺技术上的原因，如表面处理、模版的制作、压痕线的深浅以及拼版格式。如果能够很好地解决这两大问题，那么，纸盒成型的问题也就能相应地得到解决。
纸张的因素
现在大部分都是使用滚筒纸，有的还是进口的滚筒纸，由于场地及运输的问题，要求在国内分切，分切后的纸张存放时间短，再加上有的生产厂家资金周转困难，现卖现买，所以，分切后的纸张大部分都没有完全平整，仍旧有卷曲的趋势。而如果直接购进分切好的平张纸，情况要好得多，至少它分切后有一定存贮过程。
另外，每张纸所含水份必须分布均匀，同时必须与周围的温湿度相平衡，否则，时间久了，也会发生形变。如果切好的纸张堆放时间过长，四边的含水量大于或小于中部的含水量，不及时使用或隔夜生产，纸张就会发生弯曲。因此在使用卡纸的过程中，当天裁切好的当天使用，不宜堆放时间过长，而引起纸张的形变。
引起纸盒成型后开口张开过大的直接原因主要还是纸张的纤维方向起决定性的因素。一旦纸盒的开口方向与纸张的纤维方向平行，这种开口鼓起的现象就十分明显。
因为纸张在印刷过程中吸收水份，后经过UV上光、磨光、覆膜等表面处理，纸张在生产过程中或多或少地要发生变形。变形后的纸张由于表面和底面的张力不一致，纸盒成型时两侧又已被粘好固定，只有向外张开，就产生成型后开口张开过大的现象。
工艺上的因素
1.在药品包装的表面处理通常采用UV上光、覆膜、磨光等工艺，其中：上光、覆膜、磨光等经过高温纸张脱水，含水量明显降低，再者通过拉伸，部分纸张纤维脆，而造成经过表面处理后的纸张大部分都会发生形变。
其中用水性机覆膜300g以上的卡纸，纸张拉伸的情况更加明显，一般都有2－3mm，覆膜出来的产品都有些向内弯曲的现象，一般都要人为地校正过来。磨光产品温度不宜过高，一般控制在80℃以下，磨光后通常要放置24小时左右，待产品充分冷却才能进行下工序生产，否则会有爆线的情况产生。
2.在模切版的制作工艺上也同样影响纸盒的成型，手工版的制作比较粗劣，对各处的规格、切割、弯刀把握不好，一般厂家都基本上淘汰手工作版而选用激光刀模公司制作的啤板。但有时反锁扣和高低线的尺寸是否按照纸张的克度进行设定、刀线的规格是否适用于所有的纸张厚度、同时模切线的深浅问题也同样影响到纸盒成型的效果。
模切线是通过模版与机器间的压力在纸张的表面压出的痕迹，此时纸张的纤维将因受压而变形，如果模切线过浅，纸张纤维就没完全压透。由于纸张自身的弹性，当纸盒两侧成形而折回时，开口边的切口处就会向外扩张，形成开口张开的现象。
3.要想保证有好的压痕效果，除了选用合适的压痕线和优质的钢刀，还要注意机器压力的调整和胶条的选用以及安装的规范。一般印刷厂家，都是采用贴纸板的形式来调节压痕线的深浅。
我们知道纸板一般质地疏松、硬度不够，这样的出来效果是压痕线不是很饱满耐用，如果能用进口底模材料，压痕的线就会更加饱满。
4.在拼版格式上想办法是解决纸张纤维方向的主要途径，在如今的市场上纸张的纤维方向基本上是固定的，大都是以纵向为纤维方向，而彩盒的印刷是以一定数量拼在一张对开、三开或四开纸上印刷，一般的情况是在不影响产品质量的前提下，一张纸拼得越多越好，因为这样才能减少材料的浪费，从而降低成本，以这样拼排计算出来的价格才能让客户接受。
但是一味地考虑拼版的因素而不顾及纤维方向，成型后的纸盒就达不到客户的要求，一般的情况，纸张的纤维方向与开口处的方向垂直是最理想的。
综上所述，纸盒成型后开口张开过大的现象，只要我们在生产过程中，注意考虑这方面的内容，从纸张和工艺方面去尽量避免，问题就会很容易解决的。
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目前，人们不仅对商品的内在质量要求越来越高，同时对商品的包装也更加讲究，这要求包装彩盒不但要具有鲜艳的色彩、大方的设计，还要成型漂亮、四方端正。而影响彩盒成型质量的因素主要有材料因素和工艺因素，如果能够妥善解决这两类问题，能够在极大程度上保证彩盒的成型水平。
一、材料因素的影响
1.纸张变形对彩盒成型的影响
纸张本身不平整、有卷曲，在印刷、模切、糊盒后，盒型的美观一定会受到影响。纸张变形主要体现在以下几个方面。
A.由卷筒纸本身的卷曲引起的变形。现在大部分彩盒都是使用卷筒纸印制，有的还采用进口卷筒纸。由于场地及运输条件的限制，进口卷筒纸要在国内分切，分切后的纸张存放时间一般较短，再加上有的生产厂家资金周转困难，现用现买，因此分切后的纸张大部分都没有完全放平整就进行印刷加工。如果直接购进分切好的单张纸，则情况要好得多。
B.由纸张含水量变化引起的变形。每张纸所含水分必须分布均匀，同时必须与周围的湿度相平衡。否则，时间久了，会出现“荷叶边”和“紧边”现象，影响最终盒型的美观。对于裁切好的卡纸，堆放时间也不宜过长。
C.由拼版方式不合适引起的变形，而起决定因素的是纸张纤维方向：
一旦纸盒的开口方向与纸张的纤维方向平行，则开口鼓起的现象就十分明显，因为纸张在印刷过程中吸收水分，后经过UV上光、压光、覆膜等表面加工，在生产过程中或多或少地要发生变形，变形后的纸张表面和底面的张力不一致，由于纸盒成型时两侧已被粘好固定，只有向外张开，导致纸盒成型后开口张开过大的现象。
对此，要从拼版方式上想办法解决。如今市场上纸张的纤维方向基本上是固定的，大都是以纵向为纤维方向，而彩盒的印刷是以一定数量拼在一张对开或四开纸上印刷，一般在不影响产品质量的前提下，一张纸拼得越多越好，因为这样才能减少材料的浪费、降低成本，以这样拼排计算出来的价格才能让客户接受，但是一味地考虑拼版的因素而不顾及纤维方向，成型后的纸盒也达不到客户的要求。一般情况下，纸张的纤维方向与开口处的方向垂直是最理想的。
同时，要特别注意避免糊口处的盒舌粘贴左插口边，否则在将翻盖插入插口边时，翻盖容易被粘口处的盒舌顶住，当盒子较小而数量很大时，将给纸盒的使用带来极大不便。
2.纸张种类对糊盒牢度的影响
纸张种类不同，对糊盒牢度的影响也不同。印制酒盒、药盒主要采用白卡纸、灰底白卡纸、金/银卡纸及其他一些特种纸张。
白卡纸定量较高，表面光滑度好，平整度高，紧度大，胶黏剂的渗透性较差。因此在糊盒过程中，如果不考虑其表面特性则可能导致黏合不牢。对此，一般要采取磨边处理，增大其粘口边的摩擦系数和胶黏剂的渗透性，改善黏合牢度。
灰底白板纸的底层较粗糙，吸水性强，对胶黏剂的渗透性较好，因此黏合牢度胜于白卡纸。而金/银卡纸的表面光滑度、平整度更高，但一般都要经过覆膜处理，此时采用膜/纸型胶黏剂，有利于提高黏合牢度。
3.胶黏剂对糊盒牢度的影响
胶黏剂是影响糊盒牢度最重要的因素之一。选择胶黏剂，一般按纸/纸、塑/纸来选择。我公司使用的纸/纸型胶黏剂采用的是313水基胶，其稠度好，稳定性高，流平性好，适合于快速黏合。
塑/纸型胶黏剂采用的是815机粘塑/纸封口胶，该胶固含量高，干燥速度快，黏附性能好，耐高、低温性能好，硬度适中，涂刷性较好，抗冷耐热性能佳，初黏速度快，能够实现高速黏结。
二、工艺因素的影响
1.表面整饰对糊盒质量的影响
表面整饰的影响主要表现在印刷后满版上光和覆膜的产品上。对于这样的半成品，由于胶黏剂很难渗透过光油层和塑料膜层到达纸张，因此黏结牢度不会很高。
对此，有的糊盒机上安装了磨边装置，对黏合处的表层进行打磨，但这在工艺上有一些难度。所以许多厂家在上光和覆膜时都尽量避开黏合处，只在纸盒产品的局部上光或覆膜。
2.模切工艺对盒型的影响
模切版的制作工艺对盒型的影响也很大。手工制作的模切版比较粗劣，对各处的规格、切割、弯刀把握不好，目前基本上淘汰了手工制版而选用激光刀模制作的模切版。
但有时反锁扣和高低线的尺寸是否按照纸张的定量进行设定、刀线的规格是否适用于所有的纸张厚度以及模切线的高度问题也同样影响到纸盒糊制成型的效果。
其中，在压痕时，纸张的纤维将因受压而变形，如果压痕线过浅，纸张纤维就可能没完全压透。由于纸张自身的弹性，当纸盒两侧成型而折回时，开口边的切口处就会向外扩张，形成开口张开的现象。
3.工艺参数对糊盒质量的影响
实际生产中，为了避免黏合不准、不牢、脱胶、溢胶、粘花等故障的发生，应合理设置工艺参数。
一般要考虑的因素包括纸张材料的特性、开数大小、表面加工情况。糊盒后的压力以盒子粘贴牢固、无压痕为准（特别是为防止特种纸张，如金/银卡纸的成型过程中的刮花现象，要注意压力的调节合理），上胶量则主要根据盒子的粘口边宽度来决定。
纸张的开数越大，厚度越厚，平整度越高，工艺越复杂，工作速度也越小。
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